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常見注塑件缺陷有如需愛啊塑件不足：
主要由于供料不足、融料填充流動不良，充氣過多及排氣不良等原因?qū)е绿畛湫颓徊粷M，塑件外形殘缺不完整或多型腔時個別型腔填充不滿。

尺寸不穩(wěn)定：
主要由于模具強度不良，精度不良、注射機工作不穩(wěn)定及成形條件不穩(wěn)定等原因，使塑件尺寸變化不穩(wěn)定。

氣泡：
由于融料內(nèi)充氣過多或排氣不良而導(dǎo)致塑件內(nèi)殘留氣體，并呈體積較小或成串的空穴（注意應(yīng)與真空泡區(qū)別）。

塌坑（凹痕）或真空泡：
由于保壓補縮不良，塑件冷卻不勻，壁厚不勻及塑料收縮率大。

飛邊過大：
由于合模不良，間隙過大，塑料流動性太好，加料過多使塑件沿邊緣出現(xiàn)多余薄翅。

熔接不良：
由于融料分流匯合時料溫下降，樹脂與附合物不相溶等原因，使融料分流匯合時，熔接不良，沿塑件表面或內(nèi)部產(chǎn)生明顯的細接縫線。

表面波紋：
由于融料沿模具表面不是平滑流動填充型腔，而是成半固化波動狀態(tài)沿型腔表面流動或融料有滯流現(xiàn)象。

銀絲斑紋：
由于料內(nèi)水分或充氣，及揮發(fā)物過多，融料受剪切作用過大，融料與模具表面密合不良，或急速冷卻或混人異料或分解變質(zhì)，而使塑件表面沿料流方向出現(xiàn)銀白色光澤的針狀條紋或云母片妝斑紋（水跡痕）。

翹曲，變形：
由于成形時殘余應(yīng)力、剪切應(yīng)力、冷卻應(yīng)力及收縮不均等造成的內(nèi)應(yīng)力；脫模不良，冷卻不足，塑件強度不足、模具變形等原因，使塑件發(fā)生形狀畸變，翹曲不平自型孔偏，壁厚不勻等現(xiàn)象。

裂紋：
由于塑件內(nèi)應(yīng)力過大、脫模不良、冷卻不勻，塑料性能不良或塑件設(shè)計不良及其他弊病（如變形）等原因，使塑件表面及進料口附加產(chǎn)生細裂紋，或開裂或在負荷和溶劑作用下發(fā)生開裂等現(xiàn)象。

黑點、黑條：
由于塑件分解或料中可燃性揮發(fā)物，空氣等在高溫高壓下分解燃燒，燃燒物隨融料注入型腔，在塑件表面呈現(xiàn)黑點、黑條紋，或沿塑件表面呈炭狀燒傷現(xiàn)象。

色澤不勻或變色：
由于顏料或填料分布不良，塑料或顏料變色在塑件表面的色澤不勻。色澤不勻隨呈現(xiàn)的現(xiàn)象不同其原因也不同。進料口附近主要是顏料分布不勻，如整個塑件色澤不勻時則為塑料熱穩(wěn)定不良所致，熔接部位色澤不勻時則與顏料性質(zhì)有關(guān)。

塑件脆弱：
由于塑料不良，方向性明顯，內(nèi)應(yīng)力大及塑件結(jié)構(gòu)不良，使塑件強度下降，發(fā)脆易裂（尤其沿料流方向更易開裂）。

脫模不良：

由于填充作用過強，模具脫模性能不良等原因，使塑件脫模困難或脫模后塑件變形、破裂，或塑件殘留方向不符合設(shè)計要求。

云母片狀分層脫皮：
由于混入異料或模溫低，融料沿模具表面流動時剪切作用過大，使料成簿層狀剝落，物理性能下降。

澆口粘模：
由于澆口套內(nèi)有機械阻力，冷卻不夠或拉桿失靈，使?jié)部谡吃跐部谔變?nèi)。

冷塊，僵塊：
由于有冷料或塑化不良，有未充分塑化的料，使塑件內(nèi)夾有硬塊塑料。

透明度不良：
由于融料與模具表面接觸不良，塑件表面有細小凹穴造成光線亂散射或塑料分解，有異物雜質(zhì)，或模具表面不光亮，使透明塑料透明度不良或不勻。

有雜質(zhì)，異物：
由于塑料不純，使塑件中有雜質(zhì)異物。

表面不光澤：
由于模具粗糙度不良，融料與模具表面不密合，料溫及模溫不當?shù)龋顾芗砻娌还饬粒袀郏砻娉嗜榘咨虬l(fā)烏等現(xiàn)象。